10月21日，從鋁業生產統計報表中獲悉，旗能電鋁鋁液原鋁質量Al99.70及以上合格率（不含新開槽）達99.66%，該指標為該司420KA系列電解槽投產以來歷史高。今年以來，該司通過加強生產過程管理，推進科技項目實施及成果轉化，有效提升原鋁生產質量。

　　強化生產過程管控，統一管理思路

　　今年初，在鋁價節節攀升情況下，電解槽生產卻面臨著氧化鋁和預焙陽極兩大原材料的含水量、硫含量和灰分等個別指標出現波動的情況。為確保生產穩定，鋁業分公司多次召開技術分析會，最終形成“以穩定為前提，以爐膛為根本，以平臺為指導，以曲線為標準，以操作為保障”的“五為”管理法，強化生產過程管控。

　　針對各電解車間槽況不同的具體情況，分公司在嚴格執行“五為”管理法的同時，輔以“三個確認，三個區分開來”化操作及“4個0.1%”提效措施，對不同槽代實行分類管控，使電解槽實現佳參數匹配，提升電解槽生產工況。

　　推進科技成果轉化，提升原鋁質量

　　自2013年投產以來的運行槽況分析得出，提升鋁液原鋁質量的關鍵是減少進入流程的鐵元素物料。為此，鋁業分公司積極探索降低流程鐵的新科技應用。

　　在2020年實施分區分類陽極防氧化涂層試驗取得成功經驗后，2021年，鋁業分公司推行“蘸涂白色粉末”的防氧化新陽極上槽使用。經測算，防氧化涂層可有效降低陽極鋼爪氧化速率15%。今年8月份，鋁業分公司在陽極組裝車間實施的新技術升級改造“磨粉系統除鐵設備”正式投運。該設備投用后，每日排除流程料氧化鐵約400公斤，流程料鐵含量由0.5%左右降低至0.3%左右，而且，隨著除鐵周期循環的不斷增加，流程料鐵含量也會逐次不斷降低。兩大科技項目的實施應用及成果轉化，為提升原鋁產量創造了有利條件。

　　堅持新管理思路，車間再出妙招

　　在生產管理中，各電解車間在堅持管理新思路原則下，結合區域內槽況條件再出“妙招”。

　　各電解車間以智能電解槽管控平臺為中心，常態化開展異常電解槽“日評判”，每日多維度分析電解槽原鋁質量、噪聲值、電壓偏離等指標差異原因，立行立改，確保槽況工藝技術指標穩定。電解三車間執行管理人員“中夜班、節假日”值班值守，抽查各班組崗位員工對提效措施操作要求執行情況，保證鋁液生產高產、高質、；電解一車間實施“出鋁前電解質高度測量”、“下料點檢查”及“電解槽曲線每日復查”等措施，保證每個操作環節的化管理，維穩工藝技術條件，自9月起實現原鋁質量合格率100%。

　　目前，公司電解槽原鋁鐵含量平均值低于0.132%，達到了歷史好水平。在提升鋁液原鋁質量前提下，截止10月21日，該司生產鋁逾8500噸，為實現產品多元化、增強企業市場競爭力奠定了堅實的基礎。

(關鍵字：旗能電鋁 原鋁質量)